Entretien avec Benjamin Saada (P07), prix Choiseul pour FAIRMAT

Le 20 novembre dernier, Fairmat a remporté le Prix Choiseul Souveraineté de l’Entreprise Innovante. Ce prix récompense la start-up deeptech fabricant de matériaux composites à partir de matériaux en fin de vie et également la vision de son fondateur Benjamin Saada (P07), déjà cofondateur de Expliseat, fabricant français de sièges d’avion en carbone. Après seulement 5 ans d’expérience, Fairmat transforme 100 tonnes par an de déchets composites en matériaux composites nouveaux. Et ce n’est que le début tant son ambition est grande : quadrupler en 2026 !

Alors pourquoi la souveraineté ? Comme Ben l’explique, être souverain en matériaux, c’est être autonome en matières premières. La France ne l’est pas. Faire levier sur les centaines de millions de tonnes de déchets composites produits chaque année pourrait permettre de faire la différence.

Le Prix Choiseul récompense aussi sa lucidité. Pour Ben, la souveraineté rime avec liberté. En termes industriels, il faut deux ingrédients pour en jouir : la compétitivité bien sûr, mais aussi la capacité. Dans le contexte de Fairmat, c’est le développement technologique qui permet de les atteindre.

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Entretien complet

Théophile Cantelobre : On sent que se présenter comme une entreprise souveraine est à la mode, pour attirer l’attention de la BPI, des investisseurs, … Fairmat semble faire partie des entreprises qui font suivre cette revendication par des actes et le Prix Choiseul en est la preuve. 

Quelle est ta vision de la souveraineté ? Que récompense ce prix ?

Benjamin Saada : Beaucoup de personnes se trompent sur le mot souveraineté, en confondant souveraineté avec nationalisme ou leur marché domestique. Pour nous, la souveraineté c'est la liberté. Et le Prix Choiseul récompense cette vision : on est libre quand on a la possibilité de faire ce qu'on veut. Et dans le monde globalisé, on est libre quand on est compétitif.

Ce qui est vraiment nouveau dans la vision de Fairmat c'est qu’on attaque un angle mort des matériaux, tout en restant compétitif.

On a très peu de liberté, voire aucune liberté en France dans les matériaux, puisqu’il n'y a plus d'activité minière ou extractive en France. Et donc, on a su trouver une source de matériaux qui sont les composites en carbone, disponibles sous forme de déchets issus de l'industrie aéronautique ou énergétique. C’est notre premier point.

Et le deuxième point, c'est qu’on fait la meilleure matière, pas parce qu’elle a les meilleures caractéristiques, mais parce que c'est aussi la matière qui est la moins chère. Et donc, le fait d'être compétitif face aux mastodontes asiatiques, quels qu'ils soient, c'est ça pour nous la souveraineté. 

Et j'irais même encore plus loin : la liberté va au-delà de la compétitivité, c’est la capacité. Donc, si tu as un modèle industriel qui est trop dépendant des humains, comme il y a très peu d'ouvriers en France, ça ne marche pas. 

Donc, ce prix récompense avant tout notre vision, puis notre statut de leader mondial dans le recyclage des composites en carbone. Attention, quelques centaines de tonnes cela reste très loin des très grands fabricants de matériaux en termes de volume. Mais on est les plus gros et on grossit très vite.

TC : Comment décrirais-tu ce marché justement ? Les matériaux produits par Fairmat sont-ils substituables à des matériaux neufs ?

BS : Il n'y a quasiment aucun intérêt à substituer des composites carbone recyclés à des composites carbone neufs. En fait, les composites carbone neufs sont fabriqués en France. Un des leaders mondiaux de la fabrication des composites carbone neufs, c’est la France.

TC : Je ne savais pas.

BS : Bien sûr, les plus grandes entreprises mondiales, américaines et japonaises. ont des usines en France et investissent des sommes colossales en France.

TC : Et pour quelle raison ? Pour l'électricité pas chère ?

BS : Pour l'électricité pas chère et que ça faisait partie des grandes décisions qui datent de De Gaulle. 

Et puis aussi parce que la France, historiquement, était bonne dans ce domaine. Les boîtes françaises en tant que telles n'existent plus. mais elles ont été rachetées et sont devenues américaines ou japonaises. 

Enfin, parce qu'il y a des clients. On oublie souvent qu’une technologie fonctionne bien avec un marché. On est leader dans l'aéronautique, leader dans la défense, et ça permet aussi d'être leader dans le matériau d'aéronautique et de défense. Donc ces industries-là, sont souveraines d'une certaine manière, et ensuite, ce sont des industries de pointe : leur intérêt est de disposer des meilleurs matériaux possibles.

Pour autant, ce n’est pas le créneau de Fairmat. La raison est simple. Moi, je fais de l'écologie depuis toujours, je ne crois pas que les passagers ont envie aujourd'hui de monter dans un avion recyclé. Le principe d'un avion, c'est d'être le meilleur au monde. Nous, on recycle des matériaux qui ont 20 ou 40 ans. Les meilleurs avions au monde doivent être faits avec les meilleurs matériaux au monde. Ce sont les matériaux de demain, ce ne sont pas des matériaux qui ont 20 ans. Bien sûr il y a quelques pièces qui pourraient être en matière recyclés et nous les ferons mais pas de quoi faire une circularité totale.

Donc, qu'est-ce qu'on remplace chez Fairmat ? On remplace là où on a besoin de nous : en substituant aux matériaux traditionnels par des composites bon marché.

On a absolument besoin en France, en Europe et aux États-Unis de remplacer des matériaux d'origine extractive qui sont extrêmement polluants. Ce sont tous les matériaux de type acier, aluminium,... Là, on est dans une situation de dépendance énorme vis-à-vis de pays étrangers, qui n'ont pas montré de signes d'amitié très forts avec l'Europe récemment. Et ce sont aussi des matériaux qui peuvent subir des traitements ultra polluants, voire toxiques. Pour être résistant à la rouille, on leur fait vivre des cycles de température et on utilise produits chimiques qui sont très dangereux pour la santé. Pour ces raisons, on n’est plus en capacité de les fabriquer en France. On a le droit de les utiliser en France mais souvent on les fait fabriquer dans des pays étrangers où on a le droit encore d'utiliser ces traitements chimiques qui sont très toxiques. 

Là, il y a un vrai intérêt à remplacer ces matériaux-là, et c’est ce qu’on commence à faire.

Le modèle de Fairmat est très simple : utiliser des centaines de millions de tonnes de matériaux issus de la fin de vie des avions et des éoliennes pour les proposer à des entreprises qui en auraient besoin mais qui ne peuvent pas se payer de composites neufs. Un exemple : la voiture. Les voitures en carbone, ça existe, mais ce sont des McLaren qui valent un million d'euros. Mais tout le monde bénéficierait d'avoir une voiture en composite. Si la Renault 5 était en composite, elle aurait une meilleure autonomie, mais c'est impossible sur le plan économique. C'est là où Fairmat intervient. C'est dans notre capacité à réattribuer le lot des matériaux aéronautiques à d'autres usagers qui en ont besoin et qui ont besoin d'une version moins chère. C'est là où je trouve qu'on a du sens. Donc c'est une circularité au sens large, ça ne nous empêche pas de faire quelques pièces d'avion au passage, ça ne nous empêche pas d'amener le monde dans des cycles un peu vertueux et différents, mais on pense quand même au problème au sens large.

TC : Que commercialise Fairmat pour ses clients ?

BS : Ce qui est très important pour les sociétés de deep tech, c'est d'essayer de modifier le moins possible les habitudes d'utilisation de nos clients. Aujourd'hui, le format classique de travail des matériaux, c'est souvent des rouleaux de matiere. Donc on essaye de livrer nos matériaux sous forme de rouleaux. Alors en l'occurrence aujourd'hui on fait plutôt des feuilles de très grande dimension, elles-mêmes composées de chips de composites carbone. Ça c'est notre technologie.

TC : Comment fonctionne cette technologie de chips ?

BS : Le principe est très simple. En gros, l'industrie du recyclage utilise deux procédés industriels depuis toujours, qui sont la chaleur ou la dissolution avec des produits chimiques. Toutes les autres technologies en général sont simplement des évolutions de ces deux procédés, avec des noms compliqués pour dire qu’on utilise la chaleur ou les produits chimiques de manière plus ou moins sophistiquée, mais ça reste la même chose.

Il s'avère que pour tous les matériaux à très forte valeur ajoutée comme le composite, ces procédés ne marchent pas parce que ce sont des matériaux qui ont été conçus pour résister à la chaleur et aux produits chimiques. C'est pour ça qu'on les utilise pour faire des avions. 

On a développé notre technologie sur des procédés mécaniques, basés sur le broyage. Le broyage n’est pas spécifique à la géométrie de la pièce ou de la matière. Dans le cadre des composites qui sont des matériaux anisotropes, ça fait perdre l'intégralité des performances de la matière. Fairmat a développé des robots autonomes qui savent faire du recyclage mécanique sans casser les fibres de carbone et qui fabriquent à la fin des petits chips de composites qui sont très performants.

TC : Ils vont choisir de décomposer la pièce initiale en morceaux qui eux-mêmes soient le plus isotropes possible ? 

BS : Voilà, et c’est 50 % de la technologie.

Et les 50% restants de la technologie reposent dans le fait que les composites ne sont pas une commodité. C'est-à-dire qu'il n'y a pas une catégorie qui s'appelle composites. Au sein des composites, chaque pièce, chaque référence est complètement différente l'une de l'autre par son type de tissage, de tressage, la largeur des fils, etc. Et donc, on a développé un logiciel de pilotage de notre usine qui met énormément d'intelligence dans la détection des produits qu'on coupe et qui nous permet de développer en temps réel des recettes d'assemblage de ces chips pour recréer une matière qui a une qualité constante.

Pour résumer, on a d'un côté la capacité des robots à faire des chips en abimant le moins possible les caractéristiques de la matière de départ. On se retrouve avec une infinité de types de chips. Et de l’autre côté on a développé toute notre infrastructure IT usine avec de l'algorithmique, avec des moyens de computer vision qui nous permettent de prendre des décisions et de réassembler ces chips dans des feuilles qui sont de qualité constante. Donc on arrive à recréer des standards à partir de matériaux qui sont très variés.

Pour y arriver, on fait de la physique avec un peu de recherche fondamentale et des algorithmes et de l’IA pour créer du hasard. Je crois qu’on a une des meilleures technologies d'homogénéisation de matière discrétisée au monde. C'est passionnant ! Ça fait un ensemble de briques technologiques très complexes, mais qui fait qu'on a un site de production qui arrive à récupérer des déchets qui sont un peu aléatoires et qui fait derrière une matière qui n'est pas du tout aléatoire.

TC : Les matériaux que vous utilisez -- fuselages d’avion, pales d’éoliennes -- sont très imposants. Comment arrivent-ils chez vous ? 

BS : Nous, on est vraiment un fabricant de matériaux. Et notre intrant, il nous est apporté par des sociétés de gestion de déchets ou de démantèlement. Il n'y a pas de travail sur ce point.

TC : Quelle est l’alternative pour ces matériaux ? 

BS : C'est l'enfouissement ou l'incinération.

Concernant l’incinération, comme ce sont des matériaux souvent conçus pour résister au feu, l'incinération est négative en termes de production d'énergie, donc ça n'a aucun sens. Je reviens à ma phrase préférée : le bon sens industriel est la même chose que le bon sens écologique. Il n'y a aucune différence.

L'autre voie qui est très employée c'est l'enfouissement. Enfouir des matériaux qui ont été conçus pour résister à tout pendant des périodes de 40 ans dans les airs, c'est une responsabilité quand même assez longue.

Finalement, tout le monde est d'accord. Ça n'arrange personne d'enfouir ces déchets, ça n'arrange personne de les détruire. Il manquait vraiment une solution et on est heureux de contribuer à la filière et d'apporter cette solution.

TC : Vous rendez un service à la filière en évitant d’enfouir ou d’incinérer ces déchets. Ce service est-il valorisé dans le modèle de Fairmat ?

BS : Notre modèle repose à 98% sur la vente de matériaux . C’est une décision business. 

On aurait pu structurer le projet différemment, mais je crois que c'est une très bonne logique business que de dire nous créons un matériau, ce matériau doit être utile et donc s'il est utile, les gens pourront payer pour l'acheter. On est vraiment comme un fournisseur de matériaux qui démarre son cycle de production à partir de choses que les gens voulaient jeter, à partir de déchets.

TC : Où en est le projet aujourd’hui ?

BS : J'aime bien expliquer notre état d'esprit : une ambition infinie mais une très grande humilité. 

Nous sommes une grosse startup en France mais nous sommes encore minuscules dans le monde des matériaux.

On est au début de la production industrielle. C'est ce qui a le plus d'importance, le plus de conséquences, mais aussi ce qui est le plus difficile. On est 80 personnes qui apprennent chaque jour de nos clients, des applications et chaque jour on s'améliore.

Et en même temps, on a une ambition démesurée pour notre avenir car on a une très forte traction du marché. Nos clients sont souvent les meilleurs au monde dans leurs domaines. 

Aujourd’hui, on fait beaucoup d'articles de sport. Pour une raison très simple : c'est ce qui va sur le marché le plus vite. Et c'est très technique. Moi qui viens des sièges d'avion et de l'aéronautique, je pensais que ce serait simple. Pas du tout. Une raquette de paddle c’est une pièce en composite percée qui va taper des millions de fois pendant quelques années. La fabriquer, c'est extrêmement difficile. Surtout, tu vois, dans ma vie précédente, je ne sais pas... en 12 ans, j'ai mis 50 000 sièges en service. Là, quand je fais un produit, c'est au moins 50 000 unités en quelques mois. Donc, c'est des problématiques très dures, en fait, très différentes. 

On a commencé dans le secteur de la construction. Et on a de très bons matériaux pour la mobilité, la défense et l’énergie.

Notre but étant qu’on soit en mesure d'avoir apporté des solutions de filière et des solutions industrielles et économiques sur 100% de la quantité de déchets. C'est 190 millions de tonnes par an que l'on souhaite pouvoir transformer. 

TC : Pour donner un ordre de grandeur, vous en êtes où sur ces 190 millions de tonnes ?

BS : L’an dernier [NDLR 2024] on était à 60 tonnes environ. On doit être à plus de 100 tonnes cette année.

C'est un gros saut, mais on espère arriver à 400-500 tonnes l'année prochaine [NDLR 2026]. C'est donc tout petit à côté de 190 millions de tonnes.

Mais je pense qu'on est énorme par rapport à des sociétés de matériaux qui ont 5 ans, et qui n'avaient pas de technologie prête au démarrage, enfin qui ont démarré from scratch quoi.

TC : Un mot de la fin ?

BS : On continue de recruter : si un lecteur veut rejoindre l'aventure ou envoyer un CV, qu’il n'hésite pas à m'écrire.